随着中国加入WTO,市场产品越来越丰富，消费者的眼光越来越挑剔；导致产品的寿命越来越短，客户对企业交货周期越来越短、产品定价越来越低，企业获利越来越低。
企业在市场竞争如此激烈的情况下，企业要想谋求生存与快速发展，必须重新审视自身的制造现场----因为,现场就是市场，同时现场也是企业利润的矿产。
在制造现场这个平台上，运用什么改善方法才能使现场成为“效率**高、成本**低”的精益制造现场？《现场改善十大利器与降低成本》正是为它量体裁衣而定做的一门实战课程。
培训形式：互动式讲授 成功案例分析 小组讨论（针对企业实况） 游戏
课 程 纲 要
一、现场改善基础
1. 企业现状分析
2. 三种经营方式谁沉谁浮？
3. 效率、成本与利润的关系
4. 效率衡量大指标的计算方法
二、生产成本的构成分析
1. 生产成本的构成分析
2. 讨论：贵公司的生产成本是多少？是高还是低？
3. 模拟游戏----让您深刻体会生产成本为什么会比设想的高？
4. 讨论：影响生产成本的因素有哪些？
5. 剖析：影响生产成本的因素体系图
三、改善利器之识别现场浪费
1. 精益管理中“浪费”的含义
2. 案例讲解：现场八大浪费之产生原因
3. 案例练习：快速寻找与识别浪费的技巧和要诀
四、改善利器之“三定三要素”
1. “三定三要素”与效率的关系
2. 案例讲解：三定改善要点
3. 案例讲解：三要素改善要点
五、改善利器之“目视化管理”
1. 精益管理中“目视化管理”的要求
2. 剖析“目视化管理”与寻找浪费的关系
3. 案例讲解：现场目视化管理的关键点
4. 案例讲解：仓库目视化管理的关键点
六、改善利器之“动作分析与改善”
1. 案例讲解：18动素剖析
2. 案例讲解：12种动作浪费
3. 案例讲解：提高作业效率的“动作经济原则”的应用
七、改善利器之“流程分析与改善”
1. 流程分析的种类与用途
2. 案例讲解：流程分析的原则与要点
3. 案例分享：某世界500强企业的流程分析与改善案例
八、改善利器之“布局分析与改善”
1. 精益布局设计的原则
2. 案例分享：布局设计的类型
3. 案例讲解：布局改善的原则与要点
九、改善利器之“线平衡分析与改善”
1. 线平衡与效率、成本的关系
2. 线平衡分析与改善的方法与步骤
3. 案例分享：某汽车配件生产线的平衡分析与改善案例
十、改善利器之“人机配合分析与改善”
1. 人与机的配合分析原则和要点
2. 案例讲解：单人专机分析与改善要点
3. 案例讲解：1人多机分析与改善要点
4. 案例讲解：多人多机分析与改善要点
十一、改善利器之“设备自主管理”
1. 设备效率LOSS分析
2. 设备自主管理的实施步骤
3. 案例讲解：设备效率方法
十二、改善利器之“SMED”
1. 快速切换---SMED的定义
2. 影响切换时间的原因剖析
3. 实现“零”切换的基本思路
4. 迈向“零”切换的操作要领
5. 实现“零”切换3步骤与改善技巧
6. 案例分享与练习
