一、 精益生产概论
1、 精益思想的起源
2、 丰田生产方式的特点
3、 7大浪费的识别和消除方法
二、 精益的五项基本原则
1、 价值
2、 价值流
3、 流动制造
4、 拉动生产
5、 持续改善(Kaizen)
三、 价值流图析（案例学习）
1、 价值流图析工具
2、 绘制现状价值流图
1) SIPOC图表
2) Top Down流程图
3) 画过程流、材料流、信息流
4) 数据收集与前置时间（LT）计算
5) 现况价值流图示(模拟练习)
3、 价值流的7项准则
4、 绘制未来价值流图
1) 什么使价值流精益
2) 改善目标确定
3) 没有浪费的精益过程
4) 未来价值流图示(模拟练习)
5、 实现未来状况
四、 精益的核心工具介绍
1、 5S及目视管理
2、 快速换模与缩短前置时间
3、 全面生产维护（TPM）
4、 拉动系统和看板Kanban，
5、 标准作业
6、 Poka-Yoke
7、 精益的实施步骤
8、 案例研讨
