TWI与生产现场精益改善

培训对象：生产系统中高层管理、主管、班组长等。

课程前言：

    TWI（Training Within Industry）现场管理者管理技能提升训练课程是一套针对基层干部而设计的训练课程，当员工晋升为主管后，不仅应提升其专业技能力更应关注其管理技能，为此出现了TWI的方法，即现场管理者管理技能提升训练，或为督导人员训练，这种方法现已是各个国家训练企业督导人员的必备教材。

精益生产管理方式是目前公认的较适合中国国情的一种提升企业效益的有效手段，但目前企业的应用状况却不尽人意，原因之一是企业管理者专业知识不够，或者是学习到的方法缺乏实战性，其次还有一个非常重要的原因是企业管理者缺乏精益生推行的实用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本课程力求从有效性、实践性和系统性角度全面讲解精益化现场改善中所需运用之工具方法。

第一部分：TWI部分

◆TWI产生的前因后果

◆职场问题与TWI的主要关系

◆华为机器一线主管的十要十不要

◆第一模块  工作教导JI

◆一线主管现状

◆对部属进行教导的十种时机

◆工作教导的错误方法

◆培养部属的四大技巧

◆工作教导的四大步骤

◆工作教导详解之降龙十八掌

◆训练预定表应考虑的事项

◆工作分解的主要步骤和要点

◆工作分解表的做法

◆教三练四

◆检验成效五种方式

◆《工作教导事前准备表》《工作分解案例说明》

◆练习：《训练计划表》《工作分解表》

◆品管人员岗位技能一览表

◆练习：教三练四方法编制十字结

◆视频：1）何为JI及观感想2）教三练四方法演练

◆工具：1）冗长工作的指导方法 2）在噪音现场的指导方法 3）感觉及诀窍的指导方法

◆互动：跟我学手操

◆分享：丰田人才333制

◆分享：《丰田人才333制》《华为员工交叉技能矩阵图》《华为新员工上岗资格获取流程》

◆第二模块  工作改善（JM）

◆普通班组长与卓越班组长的区别

◆工作改善四阶段

◆第1阶段的8个要点

◆第2阶段的6个要点

◆6个自问顺序要求

◆第3阶段的8个要点

◆改善方法的四原则

◆第4阶段的5个要点

◆发掘问题点的方法

◆工具：《问题点检查表》《不合理检查表》《作业选择表》

《作业分解表》《作业改善提案表》《作业分解表（提案用）》

《浪费识别表》

◆工作改善七步法与技巧

◆5W1H的使用技巧                                   

◆解决问题的七个关键

◆工作精益改善常用十八种工具

◆互动：工作改善问题选择表设计

◆互动：工作简化分析表设计

◆案例链接：1.焊接质量严重  2.5WHY案例分析

◆生产现场改善的三项核心内容

◆七个案例学会IE七大手法

◆分享：成本节约的二十八种做法

◆视频：1）何为JM及观后感想 2）ECRS改善案例

◆改善范例：1.搬运改善 2.效率改善

◆《Kaizen登记表》

◆二十个案例学懂ECRS

案例：1）长虹电视流线化测试改善 2）SMED快速换模的七项改善点

◆第三模块  工作关系（JR）

◆工作改善四阶段

◆员工关系管理的四大原则

◆如何管理班组里的刺头

◆职场问题的模型图

◆工作关系思维导图

◆良好的人际关系是解决问题的金钥匙

◆案例链接：华为机器人员管理整套方法

◆工具：《工作关系改善表》《葡萄图关键事例记录卡》

◆《工作关系改善表》具体运用

◆第五代情景管理

◆关键事件行为描述STAR原则

◆关心员工比关心工作更重要

◆和谐班组建设十个具体建议

◆管好新生代员工的五个原则

◆沟通：人际关系的润滑剂

◆一线主管的激励菜谱

◆批评员工的“汉堡包”原则

◆案例链接：1）点胶工与班组长的战争2）画圈罚站

◆视频：何为JR及观后感想

◆分享：1）华为机器员工批评方式  2）华为机器基层管理者的激励菜谱

情景剧：1）班组长三个错误2）组长与组员的争吵

◆第四模块  工作安全（JS）

◆员工做到三懂三会；

◆三级教育缺一不可；

◆安全行为的十大禁令；

◆安全管理的3E原则；

◆员工作业前中后安全管理

◆十二种技术手段确保现现场安全；

◆现场管理的重点是十六种危险人；

◆安全生产中的三违现象；

◆事故处理的四不放过原则；

◆安安型班组建设的十三个建议

◆工具：《安全生产责任书》表格  《生产安全自检表》范本

《工作安全分析表》范本  《隐患整改通知单》范本   《安全隐患识别表》范本

◆练习：工作现场场景，学员找安全隐患

◆案例分析:我的手指

◆视频：何为JS及观后感想

◆分享：1）杜邦严守的十大安全信念2）优秀企业安全宣传片欣赏

第二部分：生产现场精益改善部分

◆第一模块  消除生产现场七大浪费

◆降低现场浪费的十七种方法

◆改善产线均衡五种办法

◆系统分析与改善——ECRS原则

◆库存削减十大方略  

◆减少搬运大五方法  

◆动作改善的二十个要点

◆产线不均衡的六种改善方法

◆互动：写出本公司生产现场三大浪费及提出对策

◆产线模拟：折纸游戏

◆表格范例：《标准工时测试记录表》《生产排线图》

《换线作业指导书》

分享：1）美的员工工作轻松十大方法

工具：1）《浪费识别表》 2）《动线图》3）《作业选择表》

4）《作业分解表》 5）《改善前后B-A表》

视频：1）佳能生产现场

◆第二模块 TPM与TQM

◆减少设备计划外停机的十种方法            ◆设备点检之八定

◆设备润滑之五定                         ◆清扫就是点检

◆OPL人才育成培养专家型员工                   ◆提升OEE六大方法   

◆员工做到四懂、三会、三好                     ◆四种保全方法缺一不可  

◆案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事

◆练习：1）求设备之OEE   2）SMED法实例练习   3）《设备点检指导》找错练习  

◆案例分享：1）三星集团革新办TPM实施经验分享 2） LEANTPM管理看板范例

◆参考表格：《班组安全运行表》 《不合理表》 《两源清单》 《设备故障时间管理推移图》 

◆案例分析:从设备病历中发现问题，提出对策

◆员工质量意识提升五种方法          ◆质量问题预防六大方法

◆检验机构的四大权限                ◆质量检验的四大功能

◆员工的四种意识三种检验            ◆生产现场四不原则

◆工序质量检验的八大要求            ◆生产现场质量管理的十三种方法  

◆表格《质量责任书》 《全面特性矩阵图》 《生产过程控制计划CP 》

◆案例分析：1）谁该为质量事故负责      2）遗憾的最后一公里    3）华为公司8D报告范例

经验分享：1）2017年TCL获得电子信息行业协会一等奖QC改善案例分享  

2）华为机器对8D报告实施的具体要求

3）美的集团生产八项禁令

4）华为机器三化一稳定

案例分析：1）华为机器最新质量规划  3）质量案例手册 

◆第三模块 IE七大手法

◆IE改善四步法

◆七类防呆法让员工想错也难

◆动改法四原则                   

◆五五法看透问题找到良策

◆流程法优化流程提升效益         

◆双手法对称作业轻松高效

◆抽查法省时省力高效作业         

◆人机法人机合一协调高效

◆范例：《动改法操作表单》 《五五法操作表单》 《流程法操作表单》

◆案例分享：IE手法成功案例图片20张

视频：1）快滑条  2）包饺子  3）日企经典改善案例