课程背景：本课程运用细致的企业精细化成本分析手法，深刻阐述企业损益构成模式，运用丰富的实际精细化成本运营管理经验，从企业精细化成本管理改善的角度来控制企业成本，提高效率。企业只有通过建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系，才能持续降低运营成本，最终为企业获取倍增的利润。
学员对象：总经理、厂长、高层管理者、运营经理、人力资源经理、质量经理、采购经理及核心主管、物流经理、生产现场管理干部、供应链管理相关人员等。
培训时间：3天
培训方式：讲师演讲 案例分析 互动提问 作业练习 分组讨论 视频教学
课程大纲：
第一部分：降本增效概述
成本为降低而存在，利润由降低成本而来
第一章：课程导言
1、世界500强名单引发的思考
2、成本减半，利润增加100%
3、生产成本，低还要更低
4、仅仅消除生产阶段的浪费是不够的
第二章：精打细算，精益求精，降本增效
1. 当前企业面临的严峻形势和困惑
2. 微利时代下的精益管理
3. TPS丰田生产方式介绍
4. 精益生产的基本理念
第三章：精益成本管理——压缩成本，工厂淘金
1. 成本的定义和构成
2. 利润为王，怎样创造利润
3. 什么是最具竞争力的工厂
第二部分：精益研发-技术创新降成本
第一章：总纲
1. 技术降成本的方法工具
2. 技术降成本的活动策划
3. 重视成本的设计
第二章：成本是设计出来的之一——产品设计（DFA）
一、从DFM到DFA
1、产生背景 - 传统设计的不足
2、DFMA的诞生
3、DFMA的好处
4、DFMA实施原理
二、DFA的实施规则
1、使装配变得最容易（DFA）的8个规则
2、对装配过程的两个准则
——零件搬运的设计5个准则
——零件插入与固定的设计7个准则
3、应用案例
第三章：成本是设计出来的之二——过程设计
1、产品质量好的定义
2、DOE优化工艺参数，提高产品稳定性降低成本
3、DOE操作实例
第三部分：OEE——指标提升10%，利润提升千万的利器
第一章：认识设备综合效率OEE
1、设备的效率损失在哪里？
2、为什么要使用OEE？
3、设备的综合效率OEE的原理
4、设备的OEE计算
5、OEE的行业先进水平是多少？
6、现场使用中常常出现的问题
第二章、提高OEE方法之一——降低故障停机损失
1、自主保全七步骤的实施
2、专业保全——从预防性维修到预知性维修
3、减少设备慢性损失方法——PM分析法
4、简单实用提高设备管理人员技能方法——OPL
第三章、提高OEE方法之二——缩短生产准备时间（快速换型SMED）
1、SMED五步改善法
2、SMED改善的各种工具方法
3、SMED 改善案例与技术示范（图例）
4、SMED普遍存在的问题及重点留意事项
5、SMED八步骤
第四部分：精益现场效率的提升，降低成本
第一章：提升产线平衡率，降低成本
1、生产线和生产线平衡简介
2、生产线平衡的基本原则和方法
3、生产线平衡的应用范围
4、生产线平衡实施十步法
5、改善案例详解
第二章：优化工艺布局，降低成本
1、布局简介
2、传统布局模式
3、精益布局简介
4、精益布局的原则
5、实现精益布局的步骤
6、精益布局案例
