● 课程背景：
优秀企业之所以成为优秀企业，是基于他们非凡的管理之道。
本田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的本田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。
多年来，广州本田之所以能保持可靠的品质和稳定的生产，在于其背后有一套独特的精益生产方式作为支撑。精益生产的方式在广州本田的表现有很多，概括起来主要包括6个方面，即高效的柔性生产系统、生产与市场联动、“零库存”的物流系统、现场作业研究、全过程的质量保证控制和全员的素质提高及持续改进。
走进本田制造，察看本田生产车间每一个精益求精的细节，体验本田汽车每一步改善的足迹，和精益专家一起分享本田制造的管理之道……这对于身心疲惫，每天都还在“救火”的您也许有一份意外的惊喜。
● 培训收益：
◇ 掌握精益生产的核心思想精髓，如何通过推行精益生产来降低成本，提高经营业绩，打造企业的核心竞争力；
◇ 学习和掌握精益生产常用工具；
◇ 掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法来降低库存，提升流程的整体效率
◇ 学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施来建立高效的柔性生产系统；
◇ 掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，缩短交货周期；
◇ 精益生产项目推行及注意事项
● 参观和培训流程
日期 | 时间安排 | 学习/参观 |
6月12日 | 下午 | 参训学员报到（外地学员统一安排住宿，费用自理） |
6月13日 | 上午
08：30-11：30 | 第一篇、精益思想篇
一、精益生产方式的由来
二、TPS丰田生产模式
三、LP精益生产
四、精益思想（Lean Thinking）的五大原则
1.价值的确定
2.价值流的识别和分析
3.增值过程的流动
4.客户拉动
5.尽善尽美
五、精益企业的成功之道—广州本田是如何面对机会和挑战的？
1.建立本田独特的生产系统
2.精益生产保驾护航
3.宁停产也不出问题产品
4.质量管理前移至供应商 |
中午
12:00-13:30 | 学员就餐，小休 |
下午
13：30-17：00 | 精益标杆工厂现场考察
参观企业：广汽本田汽车有限公司 黄埔工厂 见识世界级企业的精益生产模式； 近距离观察广汽本田员工如何进行精益生产及完善的生产流程；
近距离感受广汽本田规模宏大的厂区、全球最先进的生产设备和工艺、最先进的物流系统、最完善的智能信息网络．．．． 与本田高管面对面交流本田管理之道
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6月14日 | 上午
09：00-12：00 | 第二篇 精益意识篇
一、 变革（Change Management）的意识
1. 变革给企业带来的影响
2. 变革的误区
3. 帮助员工拥抱变革
4. 企业利润及成本模式分析
二、 价值（Value）的意识
1. 企业生存和发展的价值
2. 客户定义的价值
3. 价值流/价值链
4. 价值分析VA/价值工程VE
二、成本、浪费与价值的意识
1. 企业常见的8种浪费
2. 识别并挖掘浪费
3. 寻找浪费的4M方法
4. 消除浪费和零缺陷
※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析
三、库存意识
1. 企业库存的来源和危害
2. 如何有效的消除库存
四、效率意识
1. 假效率与真效率
2. 个别效率与整体效率
3. 可动率与运转率
五、全局意识
1. 对整个制造流程进行分析
2. 对单面流程进行分析的危害
3. 不断的改善 |
中午
12:00-13:30 | 学员就餐，小休 |
下午
13：30-17：00 | 第三篇、精益工具篇
一、精益现场基础管理工具
1、5S现场管理
2、目视化管理
3、标准化管理
二、精益品质管理工具
1、TQM
2、源流管理
3、防错管理（POKAYOKE）
4、零缺陷管理（ZD）
三、精益流程管理工具
1、整流化管理
2、约束理论（TOC）
3、价值流图（VSM）
四、精益设备管理工具
1、全员生产保全（TPM）
2、综合设备效率（OEE）
3、快速换模（SMED）
五、 准时化生产（JIT）系统
1、什么是JIT生产
2、后工程拉动
3、工程的整理化
4、必要的生产数由Takt（节拍时间）决定
5、小LOT生产
六、 自动化管理系统
1、工程过程品质控制
2、从省力化到省人化
3、从省人到少人化
4、从少人化到简便自动化（LCIA）
3、Andon
4、人机分离
七、现场改善活动
1、改善提案制度
2、VA/VE（价值分析/价值工程）
3、IE（工业工程）
4、QCC活动
第四篇、精益生产的推行 精益在中国可以推行吗 精益推行要注意哪些事项 如何推行精益
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下午
17：00 | 合影，结束愉快的行程！
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