课程背景：
随着我国社会主义市场经济体制的不断发展和完善，先进的管理理念必将在我国企业广泛展开，并成为企业管理活动的日常工作。为实现企业价值目标，每一个利益相关集团都希望战略决策处于领导者地位。企业要生存，就要获得竞争能力，就要全面实施先进管理理念模式。精益生产管理是目前提高生产，降低成本的一种有效工具方法，也是一种模式，总体目标是帮助企业获得一流的竞争能力。
课程目标：
“人”是精益管理的核心因素，对于企业来说，实施精益管理要从“人”上下功夫，“人”在精益管理中发挥着主动性的作用。只有充分调动员工的积极性和主动性，企业才能提高效益，创造出更大的价值。我们要从精益管理中“人”的因素入手，谈谈如何管理企业中的“人”――员工，进而实现企业的精益管理。
课程收益：
1.帮助企业掌握建立精益思想、精益的理念、精益管理机制、指导原则和运作流程；
2.帮助受训学员善于发现问题的隐患，不做“救火队长”；
3.去除一切浪费用最精化，简化，自动化，信息化等相结合，用最低的成本投入换取最大利润。
4.系统的学习并理解精益生产的基础工具，并领会精益生产的管理要点；
4.帮助受训学员持续做好改善、改革和培养，从而提高学员现场管理和改善的能力。
课程对象： 生产经理、生产主管、生产副总经理、车间主任、项目经理等在企、事业中从事生产、技术管理活动的各级管理人员
课程天数：1天
课程大纲：
第一篇：“心”---意识与思维篇
1．精益的概念、发展及其意义
2．中国企业对精益生产理解的误区
讨论: 精益生产与精细化管理的差异
3．精益思想的五大原则
①.寻找价值、②.认识价值流
③.让价值拉动、④.需求拉动、⑤.追求完美
4.精益管理的七大思维
①.成本思维、②.增值思维、③.效率思维、
④.系统思维、⑤.问题思维、⑥.变革思维、
⑦.人本思维
5.精益改善力的十项条件
6.精益制造的14项管理原则
7.从精益生产到精益文化
◇从精益执行力到精益行动力
◇精益“全员自主持续改善”
◇精益的组织与文化变革
8.精益战略对公司战略的驱动作用
案例: 精益支撑战略实现的途径
第二篇：“技”---工具之“基础”篇
一．精益管理之人员安定化
1.标准作业与非标准作业
①.标准作业与非标准作业区分
②.标准作业三要素
2.节拍时间与周期时间
①.何为节拍
②.节拍与周期时间的关系
3.少人化与多工序操作
①.何为少人化
②.多工序操作
4.多能工培养与实施要点
①.多能工培养要点
②.多能工实施要点
案例:星级员工技能评定
5.作业标准与标准作业
案例:标准作业四问管理法
6.现场标准管理“四化”
①.法的规范化、②.事的程序化
③.物的规格化、④.人的规范化
7.从标准化、规范化到精细化
案例:某集团精细化标杆生产线的启示
案例:某集团精细化管理减少重大质量异常
8.员工流动安定化的“四个一工程”
①.新进员工安定化的策略
②.在职员工安定化的技巧
二、精益管理之设备安定化
1.设备零故障的五个意识
2.设备“三位一体”的点检与保养制度
案例:“设备点检维保制度”解析
3.设备维保“五点五定”法的实施运用
4.有效降低设备故障的“七道防线”
案例:大众设备抢修“三二一”法则
5.有效排除设备运行的“六大损失”
6.设备可动率与运转率
7.设备综合效率OEE
8.设备MTBF和MTTR
三．精益管理之材料安定化
1.生产计划控制“十法”
2.生产计划组合的“五个动作”
3.欠料缺料跟催“四大原则”
4.欠料缺料控制“六大要领”
案例:某集团套料欠料考核
5.物料频繁跟进“八步法”
6.精益管理“准时制采购”
案例:某集团准时采购制度
四．精益管理之品质安定化
1.品质变异的来源
2.员工品质意识再造四大方法
3.质量控制的五大“品质力”
①.市场品质力、②.设计品质力、③.采购品质力、
④.制造品质力、⑤.品质**力
4.过程质量考核的四个CPI考核指标
5.DMAIC**解决质量问题
案例:涂装不良率的**降低
6.质量“零缺陷”的三大步骤
案例:三洋零缺陷制度的实施
7.“零不良”实施的五大战术
①.如何实现自働化
②.防呆工装设计运用的科学原理
五．精益管理之现场安定化
1.打造世界标杆现场的“6化”管理
2.认识6S管理活动常见的5种误区
3.6S问题票实施的五大核心内容
案例:6S对现场问题大总结大检讨
4.世界标杆现场的“5项”可视化管理
5.可视化管理实施的8项关键内容
研讨:为什么目视管理会形同虚设
录像:全员参与目视管理工具制作
6.6S有效推行长久维持的关键法则
案例:某集团6S月质询会议
7.6S创造优秀的执行文化与精益改善文化
第三篇 精益工具与精益
一．精益管理之认识浪费
1.浪费的真意——无駄（MUDA）
2.精益改善的八大浪费
①.加工浪费、②.动作浪费、③.搬运浪费、
④.不良浪费、⑤.等待浪费、⑥.库存浪费、
⑦.制造过多过早浪费、⑧.管理的浪费
3.表面浪费与潜在浪费
4.个别效率与整体效率
5.真效率与假效率
6.全面削减八大浪费的方法对策
案例：某集团八大浪费改善方案本篇本小节亮点：
二．精益管理之价值流
1.什么是VSM价值流管理
2.价值流在精益管理中的作用
3.识别价值流的两种方法
案例：PQ分析法
案例：PR分析法
4.绘制价值流图要收集的数据
5.看懂价值流图的重要指标和图形
6.绘制价值流图的要领与方法
演练：设计现状价值流图
7.正确分析价值流图的步骤
案例：某集团价值流改善前后对比
8.识别价值流增值与非增值
9.利用价值流图寻找30%的浪费
10.设计和实施价值流改善计划第三篇：“技”---工具之“标准”篇
㈢.精益管理之“准时化与自働化”篇章与精华内容大纲
