如何把人和机器的机能和性能发挥出正常水准，即恢复它的本性，而寻找并维持最适合系统的一种检核手段。它以企业现有设备为中心、以生产现场为核心的检核方法，追求生产系统效率之极限（总合的效率化）。在检核过程中，分别针对这些损失，进行个别改善，把设备的效率提升到最大极限，它被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参加的管理活动，它彻底地改善，消除损失，不但能提升生产性能，也提升品质和改善企业体质，是生产型企业降低成本，增加效益的最直接最有效的途径。
一、 ＯＥＥ和ＴＥＥＰ的定义
二、 ＯＥＥ和ＴＥＥＰ计算
1、 OEE计算
A、 时间开动率
B、 性能开动率
2、 TEEP计算
3、 时间损失如何划分
三、 ＯＥＥ和TEEP结果分析
１、 ＯＥＥ的实质
２、 七大损失分类及应对措施
A、 计划性停机损失
B、 故障损失
C、 调整损失
D、 临时停机损失
E、 速度损失
F、 不良品返工损失
G、 初期产量损失
３、 时间损失分析工具
A、 PM分析法
B、 因果图分析法
４、 TEEP结果分析
四、 ＯＥＥ与标准化的关系
１、 何为标准化？
２、 标准时间与ＯＥＥ
３、 作业标准化与标准时间
４、 标准化的步骤
５、 标准化的技巧
五、 ＯＥＥ评价与现场改善
1、OEE四级评价体系
2、评价与现场改善
A、什么是现场改善
B、改善与管理的区别
C、现场改善的作用
D、依据评价进行现场改善
