1. 理解5S现场管理的基本知识 2．掌握5S现场管理的具体实施工具和方法 3．提高现场管理水平，进而提升企业形象
**部分 现场管理者的责任 Day1上午
1.1新时代主管的角色认知
1.2主管管理心态的调整
1.3了解部门主管的权限
1.4现场主管面临部属分析
1.5现场主管应具备知识和能力
案例研讨和小组交流
第二部分 现场管理工具——目视管理
2.1人员的目视管理方法
2.2机器的目视管理方法
2.3材料的目视管理方法
2.4方法的目视管理方法
2.5测量的目视管理方法
小组讨论和视频分享
第三部分 消除工作现场的八项浪费 Day1下午
3.1制造过多的浪费
工具：生产服务拉动式管理
3.2存货过多的浪费
3.3不良返件的浪费
3.4操作动作的浪费
3.5加工流程的浪费
3.6停机待料的浪费
3.7物料搬运的浪费
3.8员工创意的浪费
活动：《工作价值观量表》，找到您的好教练
第四部分 5S管理的理念与观念 Day2上午
4.1 5S定义
4.2 5S战略
分类（Sort）
定位（Straighten）
刷洗（Scrub）
制度（Systematize）
标准（Standardize）
4.3 5C作战
清除（Clear out）
安置（Configure）
清洁检查（Clean & Check）
遵守（Conform）
习惯实践（Custom & Practice）
小组讨论和样板展示
第五部分 5S执行实务
5.1工作现场如何整理
小组活动：传数字
5.2工作现场如何整顿
物有所归，减少寻找时间
超量在制品，需送回前制程
设置抬头看板，便于归类
建立颜色识别标记，便于识别
5.3工作现场的清扫
工作环境打扫干净
清扫时检查对象：机器、工具、桌面、墙壁、场所等
5.4 5S的清洁如何展开
工作环境维持
高层支持和参与
5.5 工作现场教养的标准
小组讨论 情景模拟
第六部分 5S的维持与改进 Day2下午
6.1 PDCA不断改进现况
6.2 标准化的误区
6.3标准化的特征？制作标准化教材
6.4标准化的操作步骤 （强调口诀化）
案列分享：烫伤处理步骤
第七部分 生产现场的OJT管理
7.1 OJT成功的关键因素
活动：月球探险记
7.2 OJT的四阶段法
现场主管学习氛围塑造
现场工作的分解
善用提问发现问题
回应部属的问题
7.3现场培训工作分解重要性
7.4工作分解的要诀
7.5现场问题处理技巧
**部分 现场管理者的责任 Day1上午
1.1新时代主管的角色认知
1.2主管管理心态的调整
1.3了解部门主管的权限
1.4现场主管面临部属分析
1.5现场主管应具备知识和能力
案例研讨和小组交流
第二部分 现场管理工具——目视管理
2.1人员的目视管理方法
2.2机器的目视管理方法
2.3材料的目视管理方法
2.4方法的目视管理方法
2.5测量的目视管理方法
小组讨论和视频分享
第三部分 消除工作现场的八项浪费 Day1下午
3.1制造过多的浪费
工具：生产服务拉动式管理
3.2存货过多的浪费
3.3不良返件的浪费
3.4操作动作的浪费
3.5加工流程的浪费
3.6停机待料的浪费
3.7物料搬运的浪费
3.8员工创意的浪费
活动：《工作价值观量表》，找到您的好教练
第四部分 5S管理的理念与观念 Day2上午
4.1 5S定义
4.2 5S战略
分类（Sort）
定位（Straighten）
刷洗（Scrub）
制度（Systematize）
标准（Standardize）
4.3 5C作战
清除（Clear out）
安置（Configure）
清洁检查（Clean & Check）
遵守（Conform）
习惯实践（Custom & Practice）
小组讨论和样板展示
第五部分 5S执行实务
5.1工作现场如何整理
小组活动：传数字
5.2工作现场如何整顿
物有所归，减少寻找时间
超量在制品，需送回前制程
设置抬头看板，便于归类
建立颜色识别标记，便于识别
5.3工作现场的清扫
工作环境打扫干净
清扫时检查对象：机器、工具、桌面、墙壁、场所等
5.4 5S的清洁如何展开
工作环境维持
高层支持和参与
5.5 工作现场教养的标准
小组讨论 情景模拟
第六部分 5S的维持与改进 Day2下午
6.1 PDCA不断改进现况
6.2 标准化的误区
6.3标准化的特征？制作标准化教材
6.4标准化的操作步骤 （强调口诀化）
案列分享：烫伤处理步骤
第七部分 生产现场的OJT管理
7.1 OJT成功的关键因素
活动：月球探险记
7.2 OJT的四阶段法
现场主管学习氛围塑造
现场工作的分解
善用提问发现问题
回应部属的问题
7.3现场培训工作分解重要性
7.4工作分解的要诀
7.5现场问题处理技巧
