对象
企业高、中、基层
目的
标准作业是精益的基础,大野耐一说过没有标准化就没有改善。但是在国内推行却迟迟不被重视,企业更喜欢像外看而忽视了最容易的向内提升。 基层人员根据管理者的信息流进行产品的生产和流动,这是公司实际增值的过程。信息流不仅是指挥,也是服务产品更快更好实现增值的过程。 抛开管理者信息的下达是否得当,单从员工自身的角度思考,员工要在现场环境中,使用物料和设备实现交付给顾客满意产品的结果。公司没有办法直接控制财富流,物流就成为了最好的切入方式。 然而这么重要的现场增值过程,我们采取了哪些措施?我们又是如何围绕工人干好活服务的?至少从很多企业的结果上来讲是不理想的,特别时哪些有作业指导书就当作完成任务的企业,主动放弃了可以实现核心竞争力的增值机会。 教会标准化作业落地,实现做的差的能达到做到好的水平 1、说明标准化作业的目的 2、写的好用 3
内容
教会标准化作业落地,实现做的差的能达到做到好的水平
1、说明标准化作业的目的
2、写的好用
3、培训有效
4、上岗遵守
5、持续改善
章节 | 内容 | 课程目的 | 案例/游戏 |
第一讲、标准化作业的地位 | 前言、TPS中标准化作业的地位 | 了解 | |
一、制造业的过程示意图 | 掌握 | ||
1、结果取决于策划和实施 | 掌握 | ||
2、企业最大的财富 | 掌握/运用 | ||
3、现场作业的三个分水岭 | 掌握 | ||
4、自动化的前提是高度标准化 | 了解 | 案例 | |
二、缺乏“标准作业” 是很多企业普遍存在的问题 | 掌握 | ||
1、以产量而不是质量来获取工资 | 掌握 | ||
2、缺乏标准会导致??? | 掌握/运用 | 案例 | |
3、标准化与改善 | 掌握/运用 | ||
4、本次推进的部分 | 掌握 | ||
第二讲、编制SOP的方法 | 编制作业标准 | 掌握/运用 | |
一、SOP常见问题 | 掌握/运用 | ||
1、编制SOP常见问题 | 掌握/运用 | ||
2、大禹治水的启示 | 掌握/运用 | ||
3、编制SOP的关键点 | 掌握/运用 | ||
二、开始编制--输入 | 掌握/运用 | ||
1、选择编制范围 | 掌握/运用 | ||
2、SOP内容详解 | 掌握/运用 | 案例 | |
3、表头说明和编制方法 | 掌握/运用 | 案例 | |
4、相辅相成的设备操作SOP | 掌握/运用 | 案例 | |
5、收集所有人的操作手法 | 掌握/运用 | ||
三、编制阶段的改善 | 掌握/运用 | 案例 | |
1、有关安全的改善 | 掌握/运用 | 案例 | |
2、有关品质的改善 | 掌握/运用 | 案例 | |
3、有关易做的改善 | 掌握/运用 | 案例 | |
四、学会整理资料 | 掌握/运用 | 案例 | |
第三讲、TJI四步教导法 | 一、教会 | 掌握 | |
1、教导面临的最大问题 | 了解 | ||
2、前期我们做了哪些动作 | 掌握 | ||
二、谁来教? | 掌握/运用 | ||
1、如何成为合格的SOP培训人 | 掌握/运用 | ||
2、管理者积极转化角色 | 掌握/运用 | ||
三、再造标准作业指导书带来了什么? | 掌握/运用 | ||
1、两种作业方式 | 掌握/运用 | 案例 | |
2、把握现状 | 掌握/运用 | 案例 | |
3、被培训人现状管理表 | 掌握/运用 | 案例 | |
4、技能训练计划表 | 掌握/运用 | 案例 | |
四、工作教导的四个阶段 | 掌握/运用 | ||
1、使学习者做好学习准备 | 掌握/运用 | ||
2、使被学习者学会 | 掌握/运用 | ||
2.1、做给他看 | 掌握/运用 | ||
2.2、让对方做做看 | 掌握/运用 | ||
2.3、照顾对方,使其成为技艺成熟的人 | 掌握/运用 | ||
2.3.1、点检表的说明 | 掌握/运用 | 案例 | |
2.3.2、多级督导 | 掌握/运用 | 案例 | |
3、有关人的一些问题 | 掌握/运用 | ||
4、丰田的一些注意事项 | 掌握/运用 | ||
5、标准化与改善的关系 | 了解 | ||
第四讲、改善作业 | 一、标准作业的改善步骤 | 掌握 | |
1、以什么为单位 | 了解 | ||
1.1、改善的着眼点(动作) | 掌握/运用 | ||
2、丰田标准作业的推进步骤 | 掌握/运用 | ||
二、丰田标准作业使用表 | 掌握/运用 | ||
1、时间观测表 | 掌握/运用 | 案例 | |
2、工序能力表TPCBP | 掌握/运用 | 案例 | |
3、标准作业组合票 | 掌握/运用 | 案例 | |
3.1、操作指南 | 掌握/运用 | 案例 | |
4、山积票 | 掌握/运用 | 案例 | |
5、标准作业表(SWS) | 掌握/运用 | 案例 | |
5.1、作业序列 | 掌握/运用 | 案例 | |
三、丰田柔性化的基础 | 掌握/运用 | ||
1、多台设备操作及多工位操作 | 掌握/运用 | ||
四、现场标准作业的三要素 | 掌握/运用 | ||
1、要素一:T.T(节拍) | 掌握/运用 | ||
1.1、C.T(CYCLE TIME 循环时间) | 掌握/运用 | ||
1.2、案例分析 | 掌握/运用 | 案例 | |
2、要素二:作业顺序 | 掌握/运用 | ||
2.1、案例 | 掌握/运用 | 案例 | |
2.2、例:不同的作业顺序/路线 | 掌握/运用 | 案例 | |
3、要素三:标准手持 | 掌握/运用 | 案例 | |
3.1、确定标准手持的图例 | 掌握/运用 | 案例 | |
3.2、确定标准手持的图例 | 掌握/运用 | 案例 | |
案例:某机加产品分析 | 掌握/运用 | 案例 | |
第五讲、结语 | 结语、管过程和管人的区别 | 掌握/运用 | 案例 |
1、好的SOP给我们带来了什么? | 了解 | ||
2、标准作业技巧提示 | 了解 | ||
3、标准作业: 丰田生产系统的基础 | 了解 | ||
4、实现员工和公司利益一致 | 掌握/运用 | 案例 | |
Q&A | 掌握/运用 | 案例 |