一.培训目的:通过本课程的学习,使学员能掌握供应商质量管理的工具，在互利的供方关系下，对供应商进行
有效管理，确保供应商提供产品的质量、成本和交期。
二.培训课程对象:供方质量工程师、供应商开发工程师、供应链金管理、采购管理、供应商(二方)审核员。
三.课程内容
1.供应商质量管理基础金舟军原创抄袭必告
供应商质量管理的原理;
供应商质量管理的知识框架;
供应商质量管理的主要工具;
供应商质量管理流程
供应商的调查和初选
供应商调查流程
供应商调查重点
供应商基本情况调查表
案例讨论-供应商质量管理涉及了哪些主要工具;
2.供应商产品质量要求
采购过程的输入
供应商的类型/产品要求类型
概念设计供应商-顾客功能要求
产品设计供应商-技术功能要求
产品制造供应商-产品特性要求
供应商产品质量特性的期望值
产品三次设计
系统设计金舟军原创抄袭必告
参数设计
公差设计
案例讨论-对产品制造供应商要求有哪些
3.供应商提供样品
提供样品和生产件、工装样件的区别
产品图纸及规格的理解一致性
了解供应商的检测能力和实验方法
供应商质量体系要求
编制供应商质量体系要求
供应商质量体系要求案例
ISO9000质量体系要求
ISO/TS16949质量体系要求
互利的供方关系
TC176外包过程指南
外包过程控制的方法
特殊过程外包的控制方法
采购FMEA示例
案例讨论-特殊过程外包的有哪些控制方法
4.制定质量保证协议
制定质量保证协议主要内容
供应商质量保证协议案例
供应商产品批次管理、标识和可追溯性记录的要求
供应商产品检验方案的确定
案例讨论-质量保证协议怎样确定舟批次管理、标识和可追溯性记录的要求
5.供应商现场问题及辅导
实验室管理要求
实验室区域划分及环境要求
测量仪操作规程、
量具内部校准规程
量具的管理
量具台帐、量具台帐历史记录卡
案例讨论-操作工使用量具要不要校准金舟军原创抄袭必告
6．产品追溯性批次管理
供应商现场产品追溯性批次管理问题及风险
产品追溯性批次管理适用范围
过程变化点的分析
怎样定义批次
批次管理的方法
案例讨论-怎样进行材质批次管理c
7．刀具及工装管理
供应商现场刀具及工装管理问题及风险
刀具更换周期的制定
刀具及工装的存放管理
首未件检验
预控图在刀具及工装控制中的应用
案例讨论-预控图首件几个样本
8．包装规范
供应商包装规范问题及风险
包装标准的确定
包装规范的制定
包装规范的验证
案例讨论-怎样验证包装规范的可行性
9．外观检验
供应商外观检验问题及风险
外观检验的环境
外观检验员的鉴定
外观检验限度样
外观检验规范制定
案例讨论-外观检验限度样选取原则是什么
10．检验及技术文件的管理
供应商检验及技术文件管理问题及风险
检验及技术文件审批
检验及技术文件发放
现场检验及技术文件要求
案例讨论-检验有哪些风险
11．现场设备管理
供应商现场设备管理问题及风险
设备点检表的编制
设备目视管理
案例讨论-设备点检表有哪些内容金舟军原创抄袭必告
12．现场5s管理
现场区域定置
工位制定置
5s清扫表的编制
案例讨论-5s清扫表有哪些内容
13.供应商首次评价
供应商首次现场评价
供应商的调查和首择案例
供应商的评价和选择
供应商现场审核准备
供应商审核目的、范围和审核准则
文件评审
审核计划编制
与供应商就审核计划进行沟通`
现场审核检查表的编制
案例讨论-供应商首次评价目的是什么
14.供应商现场审核实施
首次会议
信息的收集和验证`
审核发现`
与供应商的沟通
末次会议的准备
与供应商的末次会议
审核报告的内容和编制
供应商现场审核后的跟踪
审核后的改进计划制定
审核后的改进计划沟通与确认
供方改进计划落实
供方改进计划验证
案例讨论-首次会议要求强调哪几点
15.供应商生产件批准
AIAG生产件批准程序PPAP
供应商生产件批准军程序编制
重要的生产过程
PPAP要求
PPAP十八项提交的目的和作用
案例讨论-PPAP提交的目的是什么
16.供应商制造过程的监控和改进金舟军原创抄袭必告
供应商质量体系定期审核
供应商产品审核
编制产品审核表
供应商过程审核
编制过程审核表
供应商的持续改进
供应商质量问题决解办法
案例讨论-编制过程审核表一定要按VDA6.3吗
17.QFD在供应商制造过程审核中的应用
案例讨论-供应商制造过程审核中有些哪些关注点
18.控制计划审核
过程探测控制
什么是控制计划
控制计划与作业指导书
控制计划与产品组
控制计划与其它文件的关联
产品/过程规范/公差
评价/测量技术
样本容量/频率
控制方法
反应计划
案例讨论-决定性样本容量/频率要考虑哪些因素
19.供应商业绩监控和改进
供应商业绩考核
供应商的处罚办法
案例讨论-供应商业绩考核哪些因素
20.福特G8D
G8D概述
G8D的目的
D0准备G8D过程
实施紧急反应措施
D1确定团队
D2描述问题
问题陈述
5W2H的描述问题的方法
“是/不是”表格
D3实施临时性遏制措施
临时遏制措施ICA特点
D4确定和验证根本原因和遗漏点
比较分析
根本原因推测
根本原因推测检测
D5为根本原因和遗漏点选择和验证永久性纠正措施
定义永久纠正措施(PCA)
使用DecisionMakingWorksheet
D6实施和确认永久性纠正措施
D7防止问题再次发生
D8表彰小组和个人的贡献
福特8D培训-教材案例
供应商质量问题纠正措施计划与跟踪
案例讨论-为什么要防止问题再次发生
21.供应商测量系统分析报告
GRR原理与计算
确定重复性和再现性-方差分析法
GRR要求与实例
案例讨论-GRR有哪些风险
四.课程学时:每天7小时共二--三天21小时
